viernes, 30 de septiembre de 2016

Relación entre Selección de Materiales Mecánicos y la Clasificación de Areas.

Existe una relación muy estrecha entre la selección correcta de los materiales mecánicos y la Clasificación de Areas en todas las instalaciones Petroleras y Petroquimica.

La selección correcta de los Materiales Mecánicos evita que ocurra una fuga de sustancias inflamables al ambiente, al seleccionar materiales que son compatibles con la sustancia que se  manejan, las cuales en contacto o combinación con el aire y una fuente de calor puede producir una explosión. Hay otras sustancias, como las pirofóricas, que al entrar en contacto con la humedad del aire, produce una reacción exotérmica generando calor y produciendo la ignición de cualquier sustancia inflamable que contenga o este en contacto o en cercanía con la misma.

Para entrar más en detalle se debe conocer los siguientes conceptos básicos:

1. El triángulo de fuego.

Para que ocurra la ignición de un material o sustancia combustible o inflamable debe haber ciertas condiciones:

a. La presencia de la sustancia inflamable o combustible.

b. La presencia de oxigeno (aire) en proporción suficiente para producir la ignición.

c. La presencia de llama, chispa o fuente de calor.


La unión de estos tres elementos es lo que se llama el triángulo de fuego. Al eliminar alguno de los elementos del triángulo, evitamos o disminuimos el riesgo de ocurrencia del fuego o explosión.

Sabemos que el oxígeno esta contenido en el aire que nos rodea y en condiciones normales es imposible evitar su presencia, salvo en casos especiales con uso de contenciones especiales.

Solo nos queda tratar por todos los medios posibles, de reducir el riesgo de presencia del elemento combustible y de la fuente de calor.

El objetivo de una selección correcta de Materiales Mecánicos va evitar la falla de los elementos o componentes de una Instalación Petrolera o Petroquimica que puedan generar una descarga de sustancias peligrosas al ambiente, la cual, al combinarse con el oxigeno del aire y una fuente de calor puede producir una explosión.

Nos queda el tercer elemento, la fuente de calor. Hay fuentes de calor que no podemos controlar como el sol, ya que solo la exposición de un pedazo de madera al sol puede, ocasionar su ignición de forma espontánea.

2. El límite de explosividad inferior: es la cantidad mínima de una sustancia inflamable que se requiere para que, en contacto con el aire, produzca la ignición.

3. La temperatura de ignición: es la temperatura mínima que necesita un material para su ignición.
Por lo anterior, si se expone al sol, un pedazo de madera, este puede llegar a su temperatura de ignición y arderá espontáneamente.

4. Clasificación de Area:

La clasificación de Areas en una Instalación Petrolera y Petroquimica está Normalizada por el Código Eléctrico Nacional.

El Código Eléctrico Nacional clasifica las áreas en tres tipos:

Areas Clase I, División 1: Son aquellas áreas en donde, en operación normal, puede haber sustancias inflamables. Un ejemplo clásico es una estación de gasolina, en donde, durante la operación normal, siempre se van a presentar vapores inflamables de gasolina.


Areas Clase I, División 2: Son las áreas que solo durante una falla de un equipo, ejemplo falla del sello de una bomba, puede haber sustancias inflamables.

Areas No Clasificada: son aquellas áreas que no hay presencia de sustancias inflamables.

También se clasifican las áreas Clase II, para polvos y Clase III para fibras.

De acuerdo al Código Eléctrico Nacional (NEC), los equipos eléctricos que se encuentren en áreas clasificadas como Clase I Div. 1 y Clase I Div.2, deben ser diseñados y construidos, lo suficiente resistentes para contener dentro de su cuerpo cualquier punto de ignición o fuego.

De acuerdo a estos lineamientos, un motor para áreas clasificadas como Clase I Div. 1 debe ser a prueba de explosión (explosion Proof.) y un motor en áreas clasificadas como Clase I Div. 2 deben ser al menos TEFC (Totally Enclosed Fan Cooler).

Lo mismo pasa con las canalizaciones eléctricas, en donde los cables deben se instalados dentro de conduit, conduletas, con sus sellos y flexibles adecuados para estas áreas clasificadas.

Equipos pretendidos para usarse en Lugares Peligrosos Clase I, División 1 Los equipos pretendidos para área Clase I, División 1 usualmente son a prueba de explosión, intrínsecamente seguros o purgados/presurizados.

Equipos pretendidos para usarse en Lugares Peligrosos Clase I, División 2 Los equipos pretendidos para área Clase I, División 2 usualmente son no encendibles, no generan chispa, purgados/presurizados, herméticamente sellados, o son dispositivos de tipo sellado. 

Aparatos a Prueba de Explosión: “Aparatos colocados en un estuche/gabinete que es capaz de resistir una explosión de un gas o vapor específico que pudiera ocurrir alrededor de él, y prevenir la ignición de un gas o vapor específico que rodea al gabinete provocado por chispas, destellos, o explosión del gas o vapor dentro del gabinete y que opera a tal temperatura externa que una atmósfera inflamable que le rodea no será encendida de ese modo”. Remitir a NFPA70.  

Como conclusión tenemos que:

- La correcta selección e instalación de los materiales mecánicos, minimiza el riesgo de descarga a la atmósfera de sustancias inflamables, las cuales en contacto con el aire y una fuente de calor, pueda producir un incendio o explosión.

- La correcta selección e instalación y mantenimiento de los equipos eléctricos, de acuerdo al tipo de área clasificada, asegura la contención de las chispas, calor o fuego que pueda generarse, por un mal funcionamiento de estos equipos eléctricos, rompiendo el triangulo y reduciendo el riego de explosión e incendio.

Ambas cosas al mismo tiempo, reducen significativamente los riesgos de fuego y explosión.

En esta pagina web se puede leer una explicación detallada de las clasificaciones de areas peligrosas en español.

https://espanol.grainger.com/content/qt-hazardous-locations-124







Relación entre Selección de Materiales Mecánicos y la Clasificación de Areas.

Existe una relación muy estrecha entre la selección correcta de los materiales mecánicos y la Clasificación de Areas en todas las instalaciones Petroleras y Petroquimica.

La selección correcta de los Materiales Mecánicos evita que ocurra una fuga de sustancias inflamables al ambiente, al seleccionar materiales que son compatibles con la sustancia que se  manejan, las cuales en contacto o combinación con el aire y una fuente de calor puede producir una explosión. Hay otras sustancias, como las pirofóricas, que al entrar en contacto con la humedad del aire, produce una reacción exotérmica generando calor y produciendo la ignición de cualquier sustancia inflamable que contenga o este en contacto o en cercanía con la misma.

Para entrar más en detalle se debe conocer los siguientes conceptos básicos:

1. El triángulo de fuego.

Para que ocurra la ignición de un material o sustancia combustible o inflamable debe haber ciertas condiciones:

1. La presencia de la sustancia inflamable o combustible.
2. La presencia de oxigeno (aire) en proporción suficiente para producir la ignición.

3. La presencia de llama, chispa o fuente de calor.


La unión de estos tres elementos es lo que se llama el triángulo de fuego. Al eliminar alguno de los elementos del triángulo, evitamos o disminuimos el riesgo de ocurrencia del fuego o explosión.

Sabemos que el oxígeno esta contenido en el aire que nos rodea y en condiciones normales es imposible evitar su presencia, salvo en casos especiales con uso de contenciones especiales.

Solo nos queda tratar por todos los medios posibles, de reducir el riesgo de presencia del elemento combustible y de la fuente de calor.

El objetivo de una selección correcta de Materiales Mecánicos va evitar la falla de los elementos o componentes de una Instalación Petrolera o Petroquimica que puedan generar una descarga de sustancias peligrosas al ambiente, la cual, al combinarse con el oxigeno del aire y una fuente de calor puede producir una explosión.

Nos queda el tercer elemento, la fuente de calor. Hay fuentes de calor que no podemos controlar como el sol, ya que solo la exposición de un pedazo de madera al sol puede, ocasionar su ignición de forma espontánea.

2. El límite de explosividad inferior: es la cantidad mínima de una sustancia inflamable que se requiere para que, en contacto con el aire, produzca la ignición.

3. La temperatura de ignición: es la temperatura mínima que necesita un material para su ignición.
Por lo anterior, si se expone al sol, un pedazo de madera, este puede llegar a su temperatura de ignición y arderá espontáneamente.

4. Clasificación de Area:

La clasificación de Areas en una Instalación Petrolera y Petroquimica está Normalizada por el Código Eléctrico Nacional.

El Código Eléctrico Nacional clasifica las áreas en tres tipos:

Areas Clase I, División 1: Son aquellas áreas en donde, en operación normal, puede haber sustancias inflamables.

Areas Clase I, División 2: Son las áreas que solo durante una falla de un equipo, ejemplo falla del sello de una bomba, puede haber sustancias inflamables.

Areas No Clasificada: son aquellas áreas que no hay presencia de sustancias inflamables.

También se clasifican las áreas Clase II, para polvos y Clase III para fibras.

De acuerdo al Código Eléctrico Nacional (NEC), los equipos eléctricos que se encuentren en áreas clasificadas como Clase I Div. 1 y Clase I Div.2, deben ser diseñados y construidos, lo suficiente resistentes para contener dentro de su cuerpo cualquier punto de ignición o fuego.

De acuerdo a estos lineamientos, un motor para áreas clasificadas como Clase I Div. 1 debe ser a prueba de explosión (explosion Proof.) y un motor en áreas clasificadas como Clase I Div. 2 deben ser al menos TEFC (Totally Enclosed Fan Cooler).

Lo mismo pasa con las canalizaciones eléctricas, en donde los cables deben se instalados dentro de conduit, conduletas, con sus sellos y flexibles adecuados para estas áreas clasificadas.

Equipos pretendidos para usarse en Lugares Peligrosos Clase I, División 1 Los equipos pretendidos para área Clase I, División 1 usualmente son a prueba de explosión, intrínsecamente seguros o purgados/presurizados.

Equipos pretendidos para usarse en Lugares Peligrosos Clase I, División 2 Los equipos pretendidos para área Clase I, División 2 usualmente son no encendibles, no generan chispa, purgados/presurizados, herméticamente sellados, o son dispositivos de tipo sellado. 

Aparatos a Prueba de Explosión: “Aparatos colocados en un estuche/gabinete que es capaz de resistir una explosión de un gas o vapor específico que pudiera ocurrir alrededor de él, y prevenir la ignición de un gas o vapor específico que rodea al gabinete provocado por chispas, destellos, o explosión del gas o vapor dentro del gabinete y que opera a tal temperatura externa que una atmósfera inflamable que le rodea no será encendida de ese modo”. Remitir a NFPA70.  

Como conclusión tenemos que:

- La correcta selección e instalación de los materiales mecánicos, minimiza el riesgo de descarga a la atmósfera de sustancias inflamables, las cuales en contacto con el aire y una fuente de calor, pueda producir un incendio o explosión.

- La correcta selección e instalación y mantenimiento de los equipos eléctricos, de acuerdo al tipo de área clasificada, asegura la contención de las chispas, calor o fuego que pueda generarse, por un mal funcionamiento de estos equipos eléctricos, rompiendo el triangulo y reduciendo el riego de explosión e incendio.

Ambas cosas al mismo tiempo, reducen significativamente los riesgos de fuego y explosión.

lunes, 26 de septiembre de 2016

Relación entre Integridad Mecánica y Selección Incorrecta de Materiales



La especificación y selección correcta de Materiales Mecánicos tiene mucha importancia para mantener la Integridad Mecánica de las Instalaciones Petroleras y Petroquimicas.

La Especificación y Selección erróneas de los Materiales Mecánicos puede traer como consecuencia la reducción de la vida útil de las líneas de tubería y pueden ocasionar la descarga al ambiente de sustancias peligrosas, nocivas para los humanos, flora y fauna, e inclusive fuentes potenciales de incendios y explosiones.

Estos errores pueden ocurrir en diferentes etapas de la vida de un material:

  1. Errores durante la fase de Ingeniería, dando como resultado especificación no correctas de los materiales mecánicos para las condiciones de servicio.
  2. Errores durante fase de compra de los materiales (Procura), en donde un proveedor puede ofrecer algún material  que no cumple con las especificaciones requeridas según diseño, ya sea por desconocimiento, costo y estas pueden ser aceptadas por el departamento de Procura, Ingeniería o Mantenimiento.
  3. Errores durante el Almacenamiento y manejo de los materiales, tales como error en la codificación del material. Un material mal codificado, por ejemplo en SAP, puede dar como resultado el uso inadecuado en una Instalación Petrolera o Petroquimica. Por ejemplo inluir un niple con costura en una ubicación técnica en el almacen de un niple que se requiere sea sin costura.
  4. Errores durante la instalación, ya sea durante la Construcción o durante el Mantenimiento, con la instalación por error de materiales mecánicos que no cumplen con las especificaciones del diseño.
 
Los errores pueden ser como:

  1. Tuberías y otros accesorios de espesor menor a la requerida, dando como resultado que no pueden soportar las presiones y temperaturas que se manejan, o que el tiempo de vida útil se reduzca considerablemente al no resistir las velocidades de corrosión determinadas por diseño. Como por ejemplo el uso de tubería Schedule 40 en vez de Sch 80 requerido.
  2. Especificar, seleccionar o aceptar materiales diferentes al requerido, tal como usar un niple con costura en donde debería ser sin costura, el uso de niple sin recubrimiento donde se requiere galvanizado.
  3. Bridas y accesorios de un rating menor al especificado en el diseño, los cuales no van a soportar las presiones y temperaturas que se manejan.
  4. Sustituciones erradas de materiales, tanto por tipo de material, como de Schedule o rating. Este puede ser por ejemplo el uso de Bridas Slip-on en vez de Wedilg neck. Tambien el uso de accesorios roscados en vez de Socket Weld (SW).

El resultado final puede ser la falla del material instalado erróneamente en una Instalación Petrolera o Petroquimica, ocasionando la emisión al ambiente de sustancias peligrosas, ya sea nocivas a los seres unamos, fauna y flora, como corrosivas o explosivas que puede generar perdidas de vida y daños de las Instalaciones.

viernes, 23 de septiembre de 2016

Selección y Cálculo de Empacaduras

La mayoría de los materiales mecánicos están especificados en el Piping Class, y es referencia obligada y mandatario para otros componentes o elementos de una Instalación Petrolera y Petroquimica. En el caso de componentes, como, válvulas de control, válvulas de alivio (PSV), entre otros, se debe usar el piping class para especificar sus características, tales como, material del cuerpo, material del trim, rating de las bridas, y otras.

En el caso de las empacaduras (gasket), cada unas de las clases tienen especificados el tipo de empacadura que se debe usar, y establecen los límites de presión y temperatura en que se pueden y deben ser usadas.

Una empacadura es el elemento sellante de un conjunto bridado. Un conjunto bridado esta formado, al menos por, dos bridas, una empacadura y los esparragos o pernos. También puede incluir un ciego figura una placa orificio, un drip ring. La función de los esparragos es la de mantener apretadas las dos bridas en el conjunto.


Para describir una empacadura se requiere especificar lo siguiente:

1. Tipo de empacadura: Puede ser No metálica, espirometalica, enchaquetada, .....


Tomado del Manual de Criterios de Diseño de Flexitallic.


2. Material de la empacadura. Teflon, grafito, 304, .......
En el caso de las empacaduras No-metálicas, tales como las Garlock serie 3000 (www.garlock.com), el material de la misma puede ser Nitrilo (300), SBR (3200/3400), Neopreno (3300), EPDM (3700).




Cada una de ellas esta limitada a ciertos fluidos y condiciones de temperatura y presión.



3. Rating, La misma de las bridas.150#, 300#,...

4. Norma de fabricación o dimensionamiento, que igualmente corresponde a las bridas. ANSI B16.5 ...

5. Diámetro. Es el mismo de las bridas y de la tubería.2", 6", 10",...

6. Espesor de la empacadura. 1/8", ....

7. Tipo de Cara de la Brida, en donde va a estar instalada.


Tomado del Manual de Criterios de Diseño de Flexitallic.


Todas estas características están especificadas en el piping class, y es de uso obligado en cualquier componente o elemento de una Instalación Petrolera o Petroquimica, a menos que exista una especificación con un requerimiento superior.

Una empacadura puede ser de tipo plana, no metálica, espirometalica (spiral wound) o enchaquetada. Cada una de las nombradas anteriormente pueden tener resistencias similares a la presión y temperatura, pero su diseño particular les da una resistencia adicional que las hacen de dimensiones diferentes.

Lo anteriormente significa que una empacadura plana, no metálica es mas ancha que una espirometalica y a su vez una enchaquetada es menos ancha que una espirometalica.

Esto es muy útil para grades diámetros de la brida, y presiones altas, como es el caso de las bridas en equipos, en donde comúnmente se usan empacaduras enchaquetadas, las cuales ademas de resistir grandes presiones y temperatura, el ancho requerido de las bridas es mas pequeño, y por ende, el asiento de la empacadura en las bridas también lo es, reduciendo significativamente los costos de fabricación del recipiente y aumentando la seguridad en el proceso.

Es extremadamente importante considerar, que se puede sustituir una empacadura espirometalica por una enchaquetada, o una plana no metálica por una espirometalica, pero no se debe hacer estas sustituciones en sentido inverso.  Esto es porque una empacadura enchaquetada es menos ancha porque necesita menor superficie de contacto con la brida, y  es posible que la brida diseñada para la empacadura enchaquetada, sea menos ancha que la requerida para una espirometalica, o una empacadura no metálica. Tambien hay que considerar que las empacaduras estan fabricadas para un tipo de asiento (Cara) en la brida, ya sea cara plana (FF), cara realzada (RF), RTJ, macho hembra y otras.

Para describir correctamente una empacadura, se debe conocer su diseño particular, dependiendo del tipo de empacadura.

Por ejemplo,

1. Una empacadura no metálica puede ser:

- Full Face (FF) o cara completa. Esto significa que la empacadura abarca los agujeros de la brida por donde pasan los esparragos.
- Raise Face (RF). Es cuando la empacadura coincide con el tamaño interno del raise face de la brida y el diámetro externo llega hasta los esparragos.




2. Materiales:
- Si es una empacadura no metálica, el material es uniforme en toda la empacadura. Ver www.garlock.com.

- Si es una empacadura espirometalica, se debe especificar el material del anillo interno, el material de relleno (grafito, teflon ...), el material del enrollado (spiral) y el material del anillo externo ( si no se indica es acero al carbono). Ver www.flexitallic.com.

- Si es una empacadura enchaquetada, se debe especificar la chaqueta metálica y el relleno.

3. Rating. Corresponde al rating de la Brida en donde va a ser instalada.

4. Espesor.

5. Dimensiones.
Se debe especificar el diámetro de la brida y la norma de dimensionamiento.

El método de calculo del ancho de una empacadura, para la presión y temperatura requerida por el proceso, esta descrito en las normas de fabricación de las bridas y esta muy bien explicado en los manuales de los fabricantes de empacaduras, tales como Flexitallic (http://www.flexitallic.com/), Garlock (http://www.garlock.com/es/) entre muchos.

 Tomado del Manual de Criterios de Diseño del Fabricante Flexitallic, tenemos lo siguiente:

Cada tipo de empacadura por su diseño, tiene una costante partícular de "Y" y "M", como lo indica la siguiente tabla.

 

 El significado de las constantes "m" y "Y", para cada tipo de empacadura es como sigue:


Y por último, la formula para el calculo del ancho de asiento de la empacadura en la brida, tomando en cuenta la configuración del conjunto bridado es como sigue:











    

miércoles, 21 de septiembre de 2016

Relación entre Materiales Mecanicos, el PID y el Piping Class



Una instalación Petrolera o Petroquímica es compleja en donde podemos encontrar la necesidad de manejar una gran número de fluidos desde el agua (agua potable, agua de planta, agua contra incendio, agua de enfriamiento, agua desmineralizada), fluidos a alta temperatura (vapor, fluidos térmicos), fluidos refrigerantes a muy bajas temperaturas (amoníaco, cloruro de metileno), fluidos corrosivos (Acido Pelargónico, cloro, soda caustica), pirofóricos (Catalizadores y Co-catalizadores), gases a alta presión (etileno), fluidos inflamables (etileno, buteno, octeno, ciclohexano), y hasta materiales sólidos (pellet de polietileno, alúmina).
El manejo de esos materiales según el servicio que prestan requiere el uso de materiales adecuados, en donde podemos encontrar aceros al carbono, aceros inoxidable, cobre, bronce, monel, aluminio, plásticos, etc.
Esta diversidad de materiales para ser usado en esta diversidad de fluidos y servicios se encuentra normalizados en el piping class el cual contiene "Clases" que clasifican los materiales desde acero al carbono a materiales especiales, para ser usados desde baja presiones, inclusive al vacio, hasta muy altas presiones.
La correspondencia entre los diferentes fluidos a manejar y su clase se encuentra representada en los P&ID (Piping and Instruments Diagram) o como se dice en español Diagrama de Tubería e Instrumentación (PID).

Un P&ID (Piping and Instruments Diagrams), es una representación gráfica, unifilar, en donde se muestran los equipos e instrumentos utilizados en la planta, las líneas de tubería e instrumentación así como la lógica de control.

Los planos P&ID y el Piping Class son generados durante la etapa de un proyecto conocida como Ingeniería Básica y es modificada durante el resto de etapas del proyecto hasta culminar la etapa de arranque de la Planta y se actualicen los planos como construidos (As Built). El Piping Class y los PID en su versión "Como Costruido" son de uso obligatorio en cualquier trabajo Construcción y Mantenimiento.

Las Fases de un proyecto se muestran en la siguiente figura.